低炭素フェロクロローム合金

ハイエンドの自動車用品鋼とベアリングスチールの製錬場では、材料の究極の性能比較は、実際にはミクロ不純物と有害な要素の究極の制御にあります。従来のSI75＃シリコン鉄は基本的な添加物として広く使用されていますが、その高いアルミニウム含有量（通常は1.5％前後）は、常に鋼の疲労寿命を制限する重要なボトルネックでした。これらのアルミニウム元素は、アルミナやアルミ酸カルシウムなどの脆性包有物を溶融鋼に形成します。溶融鋼は、その後のローリングおよび熱処理中に変形して排除することが困難であり、ストレス疲労の出発点となり、長期の高速運転下でのコンポーネントの信頼性を深刻に脅かします。

この業界で一般的な課題に直面して、真空圧力精製技術で処理された低アルミニウムSI75＃シリコンアイアンボールの使用は、パフォーマンスの天井を破る重要なプロセスパスになりました。このテクノロジーは、高温真空環境を通じてアルミニウム含有量を効果的に分離および削減し、0.8％以内に厳密に制御し、通常のフェロシリコンと比較して47％を超える減少のブレークスルーを達成します。

より長い寿命とより高い信頼性を追求しているため、低アルミニウムSI75＃シリコンアイアンボールを選択することは、もはや好ましい選択肢ではなく、避けられない技術の進化です。製錬源からよりクリーンでより均一な材料マトリックスを構築し、次世代のハイエンド機器製造のための固体で信頼できる材料の基礎を提供しました。